Uma descrição comum de plasma é que é o quarto estado da matéria. Nós normalmente pensamos dos três estados da matéria como sólido, líquido e gás. Para o conhecido substância água, a maioria, esses estados são a água, gelo e vapor. Se você adicionar energia térmica, o gelo irá mudar de estado sólido para o líquido, e se mais calor for adicionado, ele vai mudar para um gás (vapor). Quando o calor substancial é adicionado a um gás, ele vai mudar a partir do gás de plasma, o quarto estado da matéria. Ionização Se adicionarmos mais energia para a água, evapora e se separa em dois gases, hidrogênio e oxigênio, na forma de vapor. Adicionando ainda mais energia a um gás, descobrimos que suas características são modificadas substancialmente em termos de características de temperatura e elétrica. Este processo é chamado de ionização, a criação de elétrons livres e íons entre os átomos de gás. Adicionando ainda mais energia a um gás, descobrimos que suas características são modificadas substancialmente em termos de características de temperatura e elétrica. Este processo é chamado de ionização, a criação de elétrons livres e íons entre os átomos de gás. Quando isso acontece, o gás, que agora se tornou um plasma, é eletricamente condutivo porque os elétrons livres estão disponíveis para transportar corrente. Muitos dos princípios que se aplicam à condução de corrente através de metais também se aplicam aos plasmas. Por exemplo, se a corrente de transporte de seção transversal de um metal é reduzida, a resistência aumenta. A maior tensão é necessária para forçar a mesma quantidade de elétrons através desta seção transversal eo metal se aquece. O mesmo é verdade para um gás de plasma; quanto mais reduzir a seção transversal, mais quente fica. Nesta revisão histórica do processo de arco de plasma, vamos acompanhar o desenvolvimento de um arco de plasma com fluxo de gás de alta velocidade que é, essencialmente, o "processo de corte plasma." Desenvolvimento do Processo de Arco de Plasma Em 1941, os EUA indústria de defesa estava procurando por maneiras melhores de se juntar metal leve junto para o esforço de guerra e, mais especificamente, para a produção de aviões. Fora desse esforço, um processo de soldagem nova nasceu. Um arco elétrico foi usado para derreter o metal, e um escudo de gás inerte em torno do arco e da poça de metal fundido foi utilizado para deslocar o ar, impedindo que o metal fundido de pegar o oxigênio do ar. Este novo processo "TIG" (gás inerte de tungstênio), parecia ser uma solução perfeita para o requisito muito específico de alta qualidade de soldagem. Uma vez que este processo de soldagem tornou-se um usuário substancial de gases, como argônio e hélio, a indústria que tinha o maior interesse neste novo aplicativo acabou por ser os fabricantes de gases industriais. Estas empresas de gás industrial e, em particular, da Union Carbide Divisão Linde, tornou-se ativo e bem sucedido com o processo TIG, também conhecido como "Argonarc" ou "Heliarc". Hoje, esse processo é conhecido como "GTAW" (Gas Tungsten Arc Welding). Em 1950, TIG tinha-se claramente como um método de soldagem novas de alta qualidade soldas em materiais exóticos. Enquanto fazia o trabalho de desenvolvimento sobre o processo TIG, os cientistas no laboratório da Union Carbide soldagem descobriram que quando eles reduziram a abertura do bico de gás que dirigiu o gás inerte do eletrodo da tocha TIG (cátodo) para a peça (anodo), as propriedades do open arco TIG pode ser muito alterada. O bico reduzida abertura do arco elétrico e de gás constricted e aumentou sua velocidade e seu calor resistivo. A temperatura de arco e tensão aumentou dramaticamente, ea dinâmica do gás ionizado e não-ionizado removeu a poça de fundição devido à maior velocidade. Em vez de soldagem, o metal foi cortado pelo jato de plasma. Na Figura 1, ambos os arcos estão operando em argônio a 200 ampères. O jato de plasma é apenas moderadamente constrita pela polegadas 3 / 16 (4,8 mm) diâmetro do orifício do bico, mas ela opera com duas vezes a tensão e produz um arco de plasma muito mais quente que o arco TIG correspondente. Se a mesma corrente é forçada através de um bocal com uma abertura ainda menor, a temperatura e aumento de tensão. Ao mesmo tempo, maior a energia cinética do gás que sai do bico ejeta o metal fundido, criando um corte. 
| Figura 1. Perfis de temperatura para TIG arc e jato de plasma (à direita). |
O arco de corte de plasma foi consideravelmente mais quente do que o arco TIG mostrado na Figura 2. Estas temperaturas superiores foram possíveis porque o fluxo de gás de alta no bocal da tocha de plasma formou uma camada limite relativamente fria de un ionizados do gás ao longo da parede do bico, permitindo um maior grau de constrição do arco. A espessura desta camada limite pode ser aumentado agitando o gás de corte. A ação forçou o turbilhão mais pesado, mais frio, o gás não-ionizado para mover radialmente para fora e forma uma camada mais grossa de fronteira. Tochas de corte a plasma mais rodado o gás de corte para atingir a constrição do arco máximo. 
| Figura 2. Arco de soldagem TIG. |
Modos transferido e não transferido Um jato de plasma pode ser operada no modo de transferência, onde a corrente elétrica flui entre o eletrodo da tocha plasma (cátodo) ea peça (anodo). Ele também pode ser operado no modo de não-transferência, quando o corrente elétrica flui entre o eletrodo eo bocal da tocha. Ambos os modos de operação são ilustradas na Figura 3. 
| Figura 3. Modos transferido e não transferido. |
Embora um fluxo de plasma quente emerge do bico em ambos os modos de operação, o modo de transferência é invariavelmente usado no corte de plasma porque a entrada de calor utilizável para a peça é mais eficientemente aplicado quando o arco está em contato elétrico com a peça. Alterando as características do Jet Plasma As características do jato de plasma pode ser alterado grandemente por alterar o tipo de gás, a taxa de fluxo de gás, a corrente de arco, tensão do arco e tamanho do bico. Por exemplo, se as taxas de baixo fluxo de gás são usados, o jato plasma torna-se uma fonte de calor altamente concentrado ideal para a soldagem. Por outro lado, se a taxa de fluxo de gás é aumentada suficientemente, a velocidade do jato de plasma é tão grande que ejeta o metal fundido criado pelo arco de plasma quente e corta a peça. Corte Plasma Arc convencional (1957) O jato de plasma gerado por convencionais "seca" técnicas de constrição do arco foi introduzido em 1957 pela Divisão Linde da Union Carbide. No mesmo ano, o Dr. Robert Gage obteve uma patente, que durante 17 anos deu a Union Carbide um monopólio virtual. Esta técnica poderia ser usada para cortar qualquer metal em velocidades de corte relativamente alta. A espessura de uma chapa pode variar de chapas finas de placas grossas como dez polegadas (250 mm). A espessura de corte foi em última análise, depende da capacidade de transporte de corrente da tocha e as propriedades físicas do metal. Uma tocha mecanizada pesada, com uma capacidade atual de 1.000 ampères pode cortar até 10 polegadas de aço inoxidável e alumínio de espessura. No entanto, na maioria das aplicações industriais, espessura da chapa raramente excedeu duas polegadas. Nesta faixa de espessura, os cortes de plasma convencionais geralmente eram chanfradas e tinha uma vantagem superior arredondada. Cortes chanfrados foram resultado de um desequilíbrio na entrada de calor na superfície do corte. Um ângulo de corte positivo resultou porque a energia térmica no topo do corte dissipada como o arco progrediu através do corte. Este desequilíbrio de calor foi reduzida, colocando a tocha o mais próximo possível da peça e aplicação do princípio da constrição do arco, como mostrado na Figura 1. Constrição de arco aumentado causado o perfil de temperatura do arco elétrico para se tornar estendida e mais uniforme. Correspondentemente, o corte tornou-se mais quadrados. Infelizmente, a constrição do bico convencional era limitada pela tendência de constrição aumentado de desenvolver dois arcos em série, um arco entre o eletrodo eo bico e um segundo arco entre o bocal ea peça. Este fenômeno ficou conhecido como "arco duplo" e danificou os dois eletrodos e bocal. Arco duplo severamente limitada na medida em que a qualidade do corte plasma poderia ser melhorado. Desde a introdução do processo de arco de plasma em meados da década de 50, considerável pesquisa tem focado no aumento da constrição do arco sem a criação de arco duplo. Plasma arco de corte como foi executado, então, é agora conhecida como "corte a plasma convencional." Pode ser complicado de se aplicar se o usuário está cortando uma grande variedade de metais e placa de diferentes espessuras. Por exemplo, se o processo de plasma convencional é usado para cortar aço inoxidável, aço carbono e alumínio, é necessário o uso de diferentes gases e fluxos de gás para excelente qualidade de corte em todos os três metais. Corte a plasma convencional predominou 1957-1970, e muitas vezes necessária misturas de gases muito caro de argônio e hidrogênio. Dupla F Arc Plasma baixo (1962) A técnica de fluxo dual foi desenvolvido e patenteado pela Thermal Dynamics Corporation e Browning James, presidente da TDC, em 1963. Envolveu uma ligeira modificação do processo convencional de corte a plasma. Essencialmente, incorporou as mesmas características de corte a plasma convencional, exceto que um escudo de gás secundário foi adicionado ao redor do bico de plasma. Normalmente, em operação de fluxo duplo de corte, ou plasma, o gás foi de nitrogênio eo gás de proteção secundário foi selecionado de acordo com o metal a ser cortado. Gases escudo secundário tipicamente utilizados foram de ar ou oxigênio para aço carbono, dióxido de carbono para aço inoxidável, e uma mistura de argônio / hidrogênio para o alumínio. Velocidades de corte foram ainda melhores do que com o corte convencionais em aço carbono, no entanto, a qualidade do corte foi insuficiente para muitas aplicações. Velocidades de corte e de qualidade em aço inoxidável e alumínio eram essencialmente o mesmo que com o processo convencional. A principal vantagem dessa abordagem é que o bico pode ser rebaixado dentro de um copo ou xícara de cerâmica de gás escudo como mostrado na Figura 4, impedindo o bico de curto-circuito com a peça, e reduzindo a tendência de arco duplo. O gás de proteção também cobriu a zona de corte, melhorando a qualidade do corte e velocidades, bem como arrefecer o bico e tampa de proteção. 
| Figura 4. Corte de plasma duplo fluxo. |
Air Corte Plasma (Desde 1963) Corte de ar foi introduzido na década de 1960 para o corte de aço carbono. O oxigênio no ar desde energia adicional a partir da reação exotérmica com aço fundido. Esta energia adicional aumentou velocidades de corte em cerca de 25% ao longo de corte plasma com nitrogênio. Embora o processo poderia ser usado para cortar aço inoxidável e alumínio, a superfície de corte nesses materiais foi fortemente oxidadas e inaceitável para muitas aplicações. O maior problema com o corte do ar tem sido sempre a rápida erosão do eletrodo da tocha plasma. Eletrodos especiais, feitas de háfnio, zircônio, háfnio ou liga, eram necessárias desde tungstênio corroído em questão de segundos se o gás contido corte de oxigênio. Mesmo com esses materiais especiais, a vida do eletrodo usando ar plasma foi muito menos do que a vida do eletrodo associado com plasma convencional. Embora o corte do ar não foi exercida no final dos anos 1960 nos Estados Unidos eo mundo ocidental, foi feito um progresso constante no leste da Europa com a introdução do "Feinstrahl Brenner" (tocha produzindo um arco restrito), desenvolvida por Manfred van Ardenne. Esta tecnologia foi adotada na Rússia e, eventualmente, no Japão. Tornou-se o principal fornecedor Mansfeld da Alemanha Oriental. Vários estaleiros no Japão foram os primeiros usuários de equipamentos de corte plasma. No entanto, a vida do eletrodo foi relativamente curto e os estudos revelaram que a superfície do corte da peça tinha uma elevada percentagem de nitrogênio na solução que poderia causar porosidade quando posteriormente soldadas. Water Shield Plasma de Corte (1965) Água escudo de corte de plasma foi semelhante ao fluxo de dupla, exceto que a água foi substituída por gás de blindagem. Aparência de corte e vida do bico foram melhorados por causa do efeito de resfriamento a água fornecida pelo. Corte perpendicularidade, velocidade de corte e acúmulo de impurezas não foram mensurável melhorado ao longo do fluxo de plasma duplo de corte, porque a água não forneceu a constrição do arco adicional. Corte de água de injeção (1968) Anteriormente, foi dito que a chave para melhorar a qualidade do corte foi aumentando a constrição do arco, evitando arco duplo. No plasma de injeção de água processo de corte, a água era radialmente injetado no arco de uma maneira uniforme, como mostrado na Figura 5. A incidência radial da água no arco desde um maior grau de constrição do arco do que poderia ser alcançado por apenas cobre o bico sozinho. Temperaturas de arco nesta região são estimadas em abordagem 50.000 ° K ou cerca de nove vezes a temperatura da superfície do sol e mais de duas vezes a temperatura do arco de plasma convencional. O resultado líquido foi melhorada squareness corte, o aumento da velocidade de corte ea eliminação de impurezas no corte de aço leve. Radial água constrição do arco de injeção foi desenvolvido e patenteado em 1968 por Richard W. Couch Jr., presidente da Hypertherm, Inc. 
| Figura 5. Água de corte a plasma de injeção. |
Outra abordagem feita a constrição do arco com a água foi desenvolver um vórtice de água em torno do arco. Com esta técnica, a constrição do arco foi dependente da velocidade de turbulência necessária para produzir um vórtice de água estável. A força centrífuga criada pela velocidade alta turbulência tende a achatar o filme anular de água contra o arco e, portanto, alcançou menos de um efeito de constrição do que com a injeção de água radial. Diferentemente do processo convencional descrito anteriormente, excelente qualidade de corte com plasma de injeção de água foi obtida em todos os metais, com apenas um gás: o nitrogênio. Este requisito único gás tornaram o processo mais econômico e mais fácil de usar. Fisicamente, o nitrogênio foi ideal por causa de sua capacidade superior de transferência de calor do arco para a peça. A energia de calor absorvido pelo nitrogênio quando dissociado foi abandonado quando recombinados na peça. Apesar das temperaturas extremamente altas no ponto onde a água invadia o arco, menos de 10% da água foi vaporizada. A água restante saiu do bico em forma de um spray cônico, o que esfriou a superfície superior da peça. Este resfriamento adicional impediram a formação de óxidos na superfície de corte e eficiente refrigeração do bocal no ponto de carga térmica máxima. A razão para a constrição do arco na zona de injeção de água foi a formação de uma camada limite de isolamento de vapor entre o jato plasma ea água injetada. (Esta camada limite de vapor, o "Linden camada de gelo", é o mesmo princípio que permite que uma gota de água para dançar em uma placa de metal quente ao invés de imediatamente vaporizado.) A vida do bico era muito maior com a técnica de injeção de água, porque a camada limite de vapor isolado o bocal do calor intenso do arco, ea água resfriada e protegida do bocal no ponto de constrição máxima de arco e arco de calor máximo. A proteção conferida pela camada limite vapor de água também permitiu uma inovação de design único: toda a parte inferior do bico pode ser de cerâmica. Conseqüentemente, arco duplo, uma das principais causas da destruição do bico, foi praticamente eliminada. Uma característica importante das bordas de corte foi de que o lado direito do corte era quadrado eo lado esquerdo da corte foi ligeiramente chanfrados. Esta não foi causada pela injeção de água, mas sim que resultou do redemoinho no sentido horário do gás plasma. Este redemoinho causado mais energia do arco para ser gasto no lado direito do corte. Este corte mesma assimetria existente usando o convencional corte "seco" quando o gás de corte foi rodado. Isso significava que a direcção da viagem precisava ser adequadamente selecionados para produzir um corte quadrado no lado correto da peça. No caso de corte de um anel com lados paralelos, o raio externo seria cortado no sentido horário, o que dá um corte quadrado no lado direito. Da mesma forma, o corte no interior é feita em sentido anti-horário para manter uma vantagem quadrados no interior do anel. Um anel de redemoinho anti-horário pode ser fornecido, que inverte o fluxo de gás redemoinho e, conseqüentemente, também o lado bom do corte para o lado esquerdo. Isto seria usado se um sistema de corte dois tocha teve que cortar partes da imagem do espelho ao mesmo tempo. Muffler água e água de mesa (1972) Desde o processo de arco de plasma foi uma fonte de calor altamente concentrada de até 50.000 K, houve alguns efeitos colaterais negativos com os quais afirmam: • Ao mais alto do arco atual, de corte de plasma gerado um nível de ruído bem mais intensa que normalmente permitido em áreas de trabalho, necessitando de proteção auricular. • Fumaça e gases potencialmente tóxicos desenvolvido na área de trabalho, exigindo uma boa ventilação. • Radiação ultravioleta, que pode potencialmente levar a queimaduras de pele e olhos, roupas de proteção necessárias e óculos escuros. Estes efeitos secundários abriu o processo de arco de plasma para a crítica na frente ambiental. Alguma coisa tinha que ser encontrada para lidar com essas áreas problemáticas. Em 1972, introduziu Hypertherm e patenteou o Silenciador de Água e de Águas Tabela sistemas de controle de poluição, que controlava os efeitos potencialmente perigosos de corte a plasma de arco. Muffler água O sistema de água Muffler criado um escudo de água de alta vazão em torno da tocha, que produziu os seguintes benefícios quando usado com uma tabela de água: • O alto nível de ruído do arco plasma foi drasticamente reduzido através do efeito de abafamento da cortina de água. • Fumaça e gases tóxicos foram confinados à área da cortina de água, que atuou como um purificador de água, removendo as partículas de fumaça na água. • O brilho do arco foi reduzido a um nível que era menos perigoso para os olhos. • Com o corante adequado na água, a radiação ultravioleta foi diminuída. Tabela de água O reservatório de água do lençol freático localizado abaixo da peça encapsulada a ruídos de alta intensidade de escapar para fora do fundo do corte e partículas de fumo também absorveu. Cutting Underwater (1977) Novas tentativas na Europa para diminuir o nível de ruído do arco de plasma e para eliminar o desenvolvimento de fumaça, tanto quanto possível levou ao corte debaixo d'água. Este método de plasma de alta potência de corte com corte de correntes acima de 100 ampères se tornou tão popular que hoje em dia, muitos de alta potência sistemas de corte plasma corte debaixo d'água. Para o corte plasma subaquático, a peça é imersa cerca de 2 a 3 centímetros sob a água e corte plasma da tocha, enquanto imerso na água. O nível de fumaça e ruído, bem como o brilho de arco são reduzidos drasticamente. Um dos efeitos negativos deste método de corte é que a peça não pode ser observado durante o corte ea velocidade de corte é reduzida em 10-20%. Além disso, o operador não pode determinar a partir do som de arco se o processo de corte é de proceder corretamente e se o consumo estão produzindo um corte de boa qualidade. Finalmente, quando o corte na água, um pouco de água em torno da zona de corte é dissociado em oxigênio e hidrogênio, eo oxigênio livre tem uma tendência para combinar com o metal fundido a partir do corte (especialmente metais leves de alumínio e outros) para formar óxido de metal, que deixa o gás de hidrogênio livre na água. Quando esta coleta de hidrogênio em um bolso sob a peça de trabalho, cria-se pequenas explosões quando reacendeu com o jato de plasma. Portanto, a água precisa ser constantemente agitado durante o corte tais metais. Muffler subaquática Com base na popularidade de corte debaixo d'água, em 1986 Hypertherm desenvolvido e patenteado um Muffler subaquático que injetava ar em torno da tocha, que cria uma bolha de ar em que o corte poderia prosseguir. Isto tornou-se o ar injetado processo de corte debaixo d'água, que é mais frequentemente usado com o oxigênio de corte até 260 amperes. O uso deste processo de aumento da qualidade de corte e produção normal de altas velocidades de corte obtido pela linha de água e "no ar" técnicas de corte plasma. Low-Amp Air Corte Plasma (1980) Em 1980, o plasma de arco de corte fabricantes de equipamentos no hemisfério ocidental introduziu equipamentos usando ar como gás de plasma, particularmente para sistemas de baixa-amp plasma. No início de 1983, lançou o Thermal Dynamics PAK3 SAF e introduziu o ZIP CUT. Ambas as unidades foram imensamente bem-sucedida, uma nos EUA e outra na Europa. Isso abriu uma nova era para corte plasma de arco, que aumentou o tamanho do mercado mundial cerca de 50 vezes em 1980 e criou muitos novos fabricantes. De corte a plasma de arco foi finalmente aceito como o novo método de corte de metal e considerado uma ferramenta valiosa em todos os segmentos da indústria metalúrgica moderna. Com o novo impulso dado à indústria de corte plasma aumentando a concorrência, muitas melhorias foram introduzidas novas que tornou o processo mais fácil de usar. O processo foi muito mais confiável e menos habilidade necessária para operar. Projetos de alimentação usando de estado sólido primário e secundário conversor tecnologia características do arco melhorada e reduziu o tamanho e peso dos sistemas. Hypertherm fez outras contribuições com as patentes, como o blowback (ou iniciar contato) que eliminou tocha de arco de alta freqüência de partida, e o bico protetor de ar injetado, que protegia as partes dianteira durante a perfuração de metal. Corte Plasma de oxigênio (1983) Uma vez que o método tradicional de corte de aço foi o processo de oxicorte, era lógico que os engenheiros que desenvolveram o corte plasma tentou desde o início de uso de oxigênio como gás de plasma. No entanto, a temperaturas muito altas na ponta do eletrodo ea presença de oxigênio puro causado todos os materiais de eletrodo conhecida a deteriorar-se rapidamente, por isso ou sem cortes poderiam ser feitos cortes ou apenas de uma duração muito curta prestados Este oxigênio e ar inaceitável como plasma gases. Corte de oxigênio, portanto, foi abandonado nos primeiros anos de desenvolvimento de tecnologia de plasma de corte. No início de 1970, verificou-se que de háfnio e zircônio em um formulário disponível industrialmente fez resistir à rápida deterioração que ocorreu com o oxigênio de corte a arco plasma. Ar e oxigênio como gases de plasma voltou a ser de extremo interesse. Hypertherm assumiu este desafio e começou a I & D a sério. Em 1983, a empresa conseguiu com um design da tocha melhor que tornou possível a utilização de oxigênio como gás de plasma. A patente de água injetada de corte de arco de plasma de oxigênio foi concedida e corte plasma de oxigênio se tornou o mais recente desenvolvimento na tecnologia de plasma de arco. Plasma de oxigênio de corte oferecido uma vasta gama de escória sem condições de velocidade de corte, aumentou a velocidade de corte em até 30%, enquanto operando em níveis mais baixos de corrente, e produziu bordas lisas, quadrados, e mais suave. A borda do corte resultante foi mais fácil de fabricar, dobrando ou soldagem. Todos os aços, incluindo alta resistência, aço de baixa liga, agora estavam cortadas escória livre com este novo processo. A parte crítica continua a ser a vida do eletrodo, que, mesmo quando se usa háfnio, manteve-se limitada. No entanto, a qualidade de corte de aço de corte com o oxigênio foi excelente, ea maioria dos usuários finais encontrados no equilíbrio entre velocidade muito maior e qualidade de corte no rosto de vida mais curto eletrodo para ser aceitável. Caro pós-corte operações escória remoção freqüentemente associada com o corte de nitrogênio foram praticamente eliminados com plasma de oxigênio. De oxigênio de corte Plasma Injection (1985) Oxigênio de corte plasma injeção contornado o problema a vida do eletrodo usando nitrogênio como gás de plasma e injetando a jusante de oxigênio na saída do bico, como mostrado na Figura 6. 
| Figura 6. Oxigênio de corte a plasma de injeção. |
Este processo foi usado exclusivamente em aço leve e ligeiro aumento da velocidade de corte. No entanto, as desvantagens principais foram a falta de perpendicularidade corte, remoção kerf excessivo, a vida do bico curto e versatilidade limitada (aço carbono). Embora este processo ainda está sendo usado em algumas localidades, o aumento limitado no desempenho associados a ela, não justifica o gasto extra do design da tocha bastante complicada e delicada. Corte Plasma Deep Water Na década de 1990, a indústria de energia atômica foi confrontado com dois grandes desafios: 1. Como prolongar a vida do existente nas centrais nucleares 2. Como desmontar as plantas não-operacionais Enquanto a indústria de energia está trabalhando duro para desenvolver procedimentos para a reparação de componentes na piscina do reator, as comissões atômica de vários países estão em busca de métodos para cortar o gasto reatores e outros componentes em pedaços pequenos para eliminação. Desde que os componentes do reator e auxiliares devem ser mantidos em uma piscina de água, todos os reparos e desmantelamento deve também ele feito debaixo d'água. Uma vez que a maior parte dos componentes são feitos de aço inoxidável, de corte de plasma é um método desejado. Superar os problemas de corte debaixo d'água tem sido um desafio para os fabricantes de equipamentos de plasma com a maioria se recusando a se envolver no processo. Hypertherm tem trabalhado com vários empreiteiros na indústria de energia nuclear para desenvolver equipamentos de corte plasma para corte debaixo d'água. Em 1990 PAC500 Hypertherm mil ampères sistema de plasma foi utilizado com sucesso para cortar até 4 1 / 2 "(114 mm) escudos de calor em aço inoxidável com menos de 15 pés (4,56 m) de água na usina Connecticut Yankee Nuclear. Também em 1990, o MAX100 MAX200 e foram usados debaixo d'água em vários locais a uma profundidade de 25 pés (7,62 m). Planos estão sendo feitos para corte abaixo de 100 pés (30,48 m) para aplicações offshore. Corte Plasma de Alta Densidade (1990) Corte a laser tornou-se um competidor importante na indústria metal-corte por causa de sua capacidade de produzir cortes de alta qualidade com grande precisão. Para assumir um lugar no mercado de precisão de corte de metais, fabricantes de equipamentos de plasma aumentaram seus esforços de projeto para melhorar a qualidade do corte de seus equipamentos. No início de 1990, vimos a instalação primeiro plasma de alta qualidade de 40 a 90 ampères, que produziu um corte quadrado e reduzida largura de corte com maior velocidade de corte. Algumas unidades vêm de fabricantes japoneses. Hypertherm introduziu sua tecnologia HyDefinition para competir neste mercado. As expectativas são de que um corte de plasma em breve será da mesma qualidade que um corte laser. Como o equipamento de plasma é muito menor no custo de capital do que uma unidade de laser, esperamos que este tipo de corte a plasma vai se tornar um grande competidor no mercado atual de corte a laser. Laser Lasting Consumíveis (1990) Como o ar e corte plasma de oxigênio se tornaram mais populares, a principal questão tornou-se o ciclo de vida curto de suas peças consumíveis. Os principais fabricantes de sistemas de corte plasma estão a trabalhar sobre esta questão. Espera-se, no futuro próximo que a vida de ar / oxigênio eletrodos será ampliado substancialmente, reduzindo o custo de corte de plasma, e, assim, tornando este processo muito mais amplamente utilizado para o corte de aços. Hypertherm introduziu sua tecnologia LongLife em vários modelos que oferecem muito maior vida útil das peças.
Date Added: Nov 21, 2001
Last Update: 6. October 2011 20:01
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