En plus du traitement traditionnel des thermosets versables, des composants complexes pour l'automobile et l'industrie électronique en particulier sont également fabriqués des matériaux moites de polyester de BMC. Les caractéristiques de ce matériau sont très assimilées à ceux des métaux comme l'aluminium, permettant à ce matériau d'être utilisé comme substitut pour ces matériaux plus coûteux. Sa bonne force mécanique, résistance thermique, isolation efficace et valeurs basses de rétrécissement ont effectué à BMC un matériau idéal pour le traitement thermoset. Par ses développements récents, Arburg apporte une cotisation importante à automatiser davantage la production de suite des pièces formées par BMC.
Arburg appuie résolument en avant avec la recherche et développement dans ce domaine. Ceci provoque fréquemment les innovations qui permettront à des thermosets et à des polyester moites, en particulier, d'être traités plus efficacement. Par exemple, ces dernières années le dispositif « classique » d'alimentateur de piston d'injester a été complété par une version avec une vis de transport. La compagnie utilise également un système de démo pour la fabrication robotisée d'un longeron isolant pour que les fers domestiques affichent comment le procédé de production des éléments de BMC peut être automatisé pratique.
Dispositif d'alimentateur de vis d'Injester
Pour transporter des composés de moulage de BMC, Arburg a développé un dispositif d'alimentateur de vis qui force le matériau rempli de fibre par une vis de transport avec un diamètre de 300 mm parallèlement au procédé de dosage dans le cylindre de plastification. La vis de transport est réglée et pilotée par un moteur servo.
La pression de empotage est mesurée dans la prise matérielle du cylindre, programmée à l'aide du système de commande numérique de Selogica sur l'Allrounder et réglée par l'intermédiaire de la vitesse de rotation de vis de sorte que le matériau soit donné au cylindre sous la pression constante, indépendamment du niveau remplissant.
La vitesse de rotation maximum de vis est 5 t/mn. En conséquence, le matériau est toujours transporté soigneusement au cylindre sans endommager la fibre.
Le niveau remplissant du réservoir matériel est surveillé. La nécessité de remplir le réservoir matériel est indiquée par un voyant de signe et un message supplémentaire dans le système de contrôle, bien que du matériau puisse être ajouté au réservoir à tout moment.
Utilisant cette version neuve de l'injester, le matériau de BMC peut être alimenté au stade de traitement avec encore des soins plus grands et le confort d'utilisation. Le stade de traitement est rendu transparent et facile à manager par la programmation et la surveillance du dispositif de damage par l'intermédiaire du système de commande numérique de Selogica.
Chronique un niveau élevé de qualité des produits est assuré en mesurant la pression de empotage dans la cavité d'alimentation de la vis de plastification. Ceci effectue doser extrêmement précis et très constant et ceci est confirmé par les seules variations minces des temps de dosage.
Exemples d'automatisation : Cellule de production de BMC pour les longerons isolants de fabrication pour des fers
La production robotisée des éléments de BMC en intégrant des phases de production en amont et en aval de le procédé formant injection en une cellule de production sera visuellement expliquée par un projet dans lequel les longerons isolants pour des fers seront en série production fabriquée. L'ensemble de production combine un Allrounder 570 S ainsi qu'un système robotique de six-axe qui exécute non seulement la séquence de démontage de pièce mais également toutes les étapes de traitement en aval.
La machine injection-formante normale est équipée « d'un module thermoset » pour traiter des thermosets, qui fournit tous les matériel et composants logiciels nécessaires en tant que norme. Pour le contrôle, le système de Selogica fonctionne utilisant un programme thermoset qui a étendu des fonctionnements, tels que la mise à l'air libre ou la fermeture le moulage à la température spécifique. Également disponibles sont les modules spéciaux et les vis de cylindre équipés d'une soupape auto-retour incapable de voler pour le traitement matériel de faible-cisaillement. Le composé de BMC est continuellement alimenté à l'ensemble d'injection au moyen de l'injester de vis. Les pièces sont fabriquées en électriquement passionné, moulage d'unique-cavité à une température de moulage de 140°C dans un temps de cycle de 60 secondes. Le moulage est entièrement isolé pour empêcher efficacement la chaleur d'être émis dans l'environnement. Le post traitement entier des pièces formées a lieu dans le temps de cycle et ceci met à jour un haut niveau de la productivité.
Les flashes sur les pièces de finition sont retirés utilisant une station de lecture à balais avec l'aspiration. Pour réaliser également un haut niveau de qualité de partie, les éléments doivent d'abord être refroidis à la température ambiante. Ceci est réalisé utilisant une station de refroidissement pour dix parts terminées, qui assure le temps de pause exigé. Un contrôle pour des flashes est exécuté visuellement utilisant un système à traitement d'images. À l'extrémité, les pièces de finition sont mises sur un système établi avec les porteurs d'objet qui ont un arrangement qui fait gagner de la place et peuvent être changés sans production interrompante. La cellule de production est pour cette raison conçue pour la production téléguidée.
Les tâches traitantes de pièces sont effectuées dans leur intégralité par le système robotique de six-axe flexible, qui est facile d'utiliser grâce - et - à l'interface utilisateur testée éprouvée de Selogica intégrée dans son système de contrôle. Les tâches traitantes complexes sont programmées selon les mêmes principes que ceux utilisées pour le système de commande numérique de Selogica. Ceci signifie qu'aucune connaissance spécialisée n'est exigée pour la programmation. Le technicien d'installation de machine peut programmer tous les mouvements du système robotique de six-axe utilisant la séquence graphique prouvée programmant dans son environnement formant injection familière, sans n'importe quelle aide extérieure.
La séquence exacte pour transporter les parties de finition avec le système robotique de six-axe est comme suit : D'abord les éléments sont retirés et établissent sur la station de refroidissement. Ces pièces sont alors permutées avec les pièces formées convenablement refroidies. Le transfert des pièces de finition est basé selon le principe « d'abord de dedans, d'abord à l'extérieur ». En guidant les formes des longerons isolants exactement le long de la station de lecture à balais - une séquence de mouvement qui peut seulement être exécutée de cette manière utilisant un système robotique de six-axe - les bavures sont complet retirées. Le système robotique de six-axe met alors les éléments devant la station optique d'inspection. Après cette inspection, le système décide si la partie formée est 'bonne ou être rejeté. Basé sur le résultat d'inspection, les bonnes parts sont transférées aux porteurs d'objet attendu que les pièces rejetées atterrissent dans une caisse d'anomalies. Les bonnes parts sont montant établi avec soin correspondant et dans une disposition qui fait gagner de la place appariant les formes du porteur d'objet.
Avantages d'automatisation
Sans Compter Que l'intégration de toutes les étapes de traitement en aval, le procédé de production est extrêmement économique, en particulier par son utilisation du système robotique de six-axe flexible. Comme avec le refroidissement des pièces de finition basées sur le principe « d'abord de dedans, d'abord à l'extérieur », le post traitement avec la précision de forme, la séparation fiable des pièces d'anomalie et l'attentif établissez tout le résultat de qualité des produits optima. Les pièces de finition sont examinées 100% et les éléments peuvent être soigneusement établis dans des porteurs d'objet dans un arrangement qui ménage de l'espace. Avec cet ensemble de production il est possible de réaliser la production exigeant la petite main d'oeuvre ainsi qu'un procédé beaucoup plus simple de logistique.
Remplissez la surveillance de processus avec Selogica
La séquence de processus complet est extrêmement transparente et facile à surveiller car le système robotique de six-axe est comporté au système de commande numérique de Selogica utilisant la surface adjacente d'Euromap et des autres données spéciales relient. En Outre, la philosophie d'opération du système de commande numérique a été reportée au système robotique de six-axe afin de simplifier efficacement précédemment le complexe programmant cela employé pour exiger la connaissance spécialisée.
Arburg offre le Sel