pourable thermosets의 전통적인 가공 이외에, 자동과 전자제품 산업을 위한 복잡한 분대는 또한 BMC 축축한 폴리에스테 물자에서 특히 제조됩니다. 이 물자의 특성은 알루미늄 같이 금속의 그들과 아주 유사하, 이 더 값이비싼 물자를 위한 대용품으로 이용되는 것을 이 물자가 허용하. 그것의 좋은 기계적인 병력, 내열성, 능률적인 절연제 및 낮은 수축량 가치는 BMC에게 thermoset 가공을 위한 이상적인 물자를 만들었습니다. 그것의 신 개발을 통해, Arburg는 BMC에 의하여 주조된 부속의 시리즈 생산 더 자동화에 중요한 기여금을 하고 있습니다.
Arburg는 단호하게 이 필드에 있는 연구와 개발을 밀어 붙이고 있습니다. 이것은 자주 thermosets와 축축한 폴리에스테를, 특히, 능률적으로 가공되는 가능하게 할 혁신을 초래하고 있습니다. 예를 들면, 최근에는 "고전적인" injester 피스톤 지류 장치는 운반 나사로 버전에 의해 보충되었습니다. 회사는 또한 국내 철을 위한 격리 가로장의 자동화한 제조를 위해 민주당원 BMC 품목의 생산 과정이 어떻게 실제적으로 자동화될 수 있는지 보여주기 위하여 시스템을 이용하고 있습니다.
Injester 나사 지류 장치
BMC 조형 화합물을 운반하기 위하여는, Arburg는 plasticising 실린더에 있는 투약 프로세스 행선으로 300 밀리미터의 직경을 가진 운반 나사를 통해서 섬유 채워진 물자를 강제하는 나사 지류 장치를 발육시켰습니다. 운반 나사는 자동 귀환 제어 장치 모터에 의해 통제되고 몹니다.
채우는 압력은 실린더의 물자 인레트에서 물자가 일정한 압력의 밑에 실린더에 전되다 그래야 측정되고, Allrounder에 Selogica 기계 제어 시스템에 의하여 프로그램되고 나사 회전 속도를 통해 채우는 수준에 관계 없이 통제됩니다.
최대 나사 회전 속도는 5 분당 회전수입니다. 그 결과로, 물자는 실린더에 섬유 손상 없이 항상 주의깊게 수송됩니다.
물자 공기통의 채우는 수준은 감시됩니다. 물자 공기통을 다시 채우는 필요는 통제 시스템에 있는 신호 램프 그리고 추가 메시지에 의해 물자가 공기통에 언제나 추가될 수 있더라도, 표시됩니다.
injester의 이 새 버전을 사용하여, BMC 물자는 신중 및 편익 조차를 가진 처리 단계에 공급될 수 있습니다. 처리 단계는 투명하고 그리고 Selogica 기계 제어 시스템을 통해 충전 장치의 프로그램하고 감시를 통해 처리하게 쉽다 합니다.
제품 품질의 일관되게 고수준은 plasticising 나사의 공급 약실에 있는 채우는 압력을 측정해서 지켜집니다. 이것은 극단적으로 정확하 투약 만들고 아주 일정한 및 이것 노출량 시간에 있는 유일하게 경미한 변이에 의해 확증됩니다.
자동화의 보기: 철을 위한 제조 격리 가로장을 위한 BMC 생산 세포
생산 단계를 상류로 통합해서 그리고 1개의 생산 세포에 있는 주입 주조 프로세스의 하류 BMC 품목의 자동화된 생산은 철을 위한 격리 가로장이 시리즈 생산에서 제조될 계획사업에 의해 시각적으로 설명될 것입니다. 생산 단위는 Allrounder를 570 S 뿐 아니라 뿐만 아니라 부속 제거 순서 또한 모든 하류 처리 단계를 능력을 발휘하는 6 축선 로봇식 시스템을 결합합니다.
표준 주입 주조 기계는 thermosets 기준으로 모든 필요한 하드웨어와 소프트웨어 성분을 제공하는 가공을 위한 "thermoset 포장"와 맞습니다. 통제 목적으로, Selogica 시스템은 기능을 확장한 배기 종결과 같은 thermoset 프로그램을 사용하여 지정된 온도에 형 작동합니다. 또한 유효합니다 낮 가위 물자 가공을 위한 날지 못하는 비복귀 벨브 장비된 특별한 실린더 모듈 및 나사는. BMC 화합물은 나사 injester에 의하여 주입 부대에 지속적으로 공급됩니다. 부속은 전기로 가열하는 의 60 초의 주기 시간에 있는 140°C의 형 온도에 단 하나 구멍 형에서 제조됩니다. 형은 완전히 능률적으로 환경으로 방출에서 열을 방지하기 위하여 격리됩니다. 주조한 부속의 전체 지점 가공은 주기 시간 안에 일어나고 이것은 생산력의 고도를 유지합니다.
완성되는 부속에 섬광은 흡입으로 솔 역을 사용하여 제거됩니다. 부분 질의 대응하게 고도를 달성하기 위하여는, 품목은 실내 온도에 첫째로 아래로 냉각되어야 합니다. 이것은 필수 일시 운전 정지 시간을 지키는 10개의 완료된 부품을 위한 냉각 역을 사용하여 달성됩니다. 섬광을 위한 검사는 화상 처리 시스템을 사용하여 시각적으로 능력을 발휘합니다. 끝에, 완성되는 부속은 공간 절약 배열이 있고 중단 생산 없이 변경될 수 있는 제품 운반대에는을 가진 밑에 놓인 시스템에 둡니다. 생산 세포는 무인 생산을 위해 그러므로 디자인됩니다.
부속 취급 업무는 그것의 통제 시스템으로 통합된 실험, 테스트를 거친 Selogica 사용자 인터페이스에 감사를 작전하게 쉬운 유연한 6 축선 로봇식 시스템에 의해 완전히 실행됩니다. 복잡한 취급 업무는 Selogica 기계 제어 시스템에 사용된 그들과 동일 원리에 따라 프로그램됩니다. 이것은 전문화된 지식이 프로그램을 위해 요구되지 않다는 것을 의미합니다. 기계 임명 기술공은 어떤 외부 원조도 없이 그의 친밀한 주입 주조 환경 안에서, 프로그램하는 입증된 도표 순서를 사용하여 6 축선 로봇식 시스템의 모든 운동을 프로그램할 수 있습니다.
6 축선 로봇식 시스템을 가진 완성되는 부분 수송을 위한 완전열은 다음과 같이 입니다: 첫째로 품목은 제거되고 냉각 역에 밑에 놓습니다. 이 부속은 적당히 냉각된 주조된 부속과 그 때 교환됩니다. 완성되는 부속의 이동은 "첫째로 안으로의 원리에, 첫째로 밖으로" 근거를 둡니다. 솔 역 - 6 축선 로봇식 시스템을 사용하여서만 이와같이 능력을 발휘할 수 있는 운동 순서 정확하게 인도해서 -에 따라서 격리 가로장의 윤곽선을 숫돌은 완전하게 제거됩니다. 6 축선 로봇식 시스템은 그 때 광학적인 검사 역의 앞에 품목을 둡니다. 이 검사 다음, 시스템은 주조한 부분이 "좋다는 것을" 또는 거절되기 위하여 결정합니다. 검사 결과에 바탕을 두어, 좋은 부분은 제품 운반대로 거절한 부속이 불량품 크레이트에서 도착하더라도 반면 옮겨집니다. 좋은 부분은 대응 배려로 그리고 제품 운반대의 윤곽선과 일치하는 공간 절약 배치에서 똑바로 밑에 놓입니다.
자동화의 이점
모든 하류 처리 단계의 통합외에, 생산 과정은 유연한 6 축선 로봇식 시스템의 그것의 사용을 통해 극단적으로 경제적, 특히입니다. "첫째로 안으로의 원리에, 첫째로 밖으로" 근거를 두는, 완성되는 부속의 냉각 윤곽선 정밀도로 지점 가공, 불량품 부속의 믿을 수 있는 별거 및 주의깊은 것으로 것과 같이 최적 제품 품질에 있는 모든 결과를 밑에 놓으십시오. 완성되는 부속은 100%년 검열되고 품목은 공간을 절약하는 배열에 있는 제품 운반대에서 주의깊게 밑에 놓일 수 있습니다. 이 생산 단위로 조금 인력 뿐 아니라 매우 더 간단한 근수 프로세스를 요구하는 생산을 달성하는 것이 가능합니다.
Selogica를 가진 프로세스 모니터링을 완료하십시오
전과정 순서는 및 다른 특별한 데이터가 조화시키는 6 축선 로봇식 시스템이 Euromap 공용영역을 사용하여 Selogica 기계 제어 시스템으로 통합되기 때문에 극단적으로 투명하고 감시하기 쉽습니다. 게다가, 기계 제어 시스템의 운영 철학은 6 축선 로봇식 시스템에 능률적으로 이전에 복잡한 것 간단하게 하기 위하여 이월되 전문화된 지식을 요구하기 위하여 이용된 그것을 프로그램하.
Arburg는 Sel를 제안합니다