I tillegg til den tradisjonelle behandlingen av flytende herdeplaster, er komplekse komponenter til bil-og elektronikkindustrien i særdeleshet også produsert fra BMC fuktig polyester materialer. Karakteristikken av dette materialet er svært lik de av metaller som aluminium, tillater dette materialet skal brukes som en erstatning for disse mer kostbare materialer. Dens god mekanisk styrke, termisk motstand, effektiv isolasjon og lav krymping verdier har gjort BMC et ideelt materiale for thermoset behandling. Gjennom sin siste utviklingen, er Arburg gjør et viktig bidrag til ytterligere automatisering av serieproduksjon av BMC støpte deler.
Arburg er resolutt trykke videre med forskning og utvikling på dette feltet. Dette er ofte gir opphav til innovasjoner som vil gjøre herdeplaster og fuktig polyestere, i særdeleshet, være behandlet mer effektivt. For eksempel, i de senere årene klassiske injester stempel mater enheten har blitt supplert med en versjon med formidling skrue. Selskapet bruker også en demo system for automatisert produksjon av en isolerende jernbane for innenlands strykejern for å vise hvordan produksjonen av BMC elementer kan være automatisert praktisk.
Injester skrue mater enhet
Å formidle BMC molding forbindelser, har Arburg utviklet en skrue mater enhet som tvinger fiber-fylt materiale gjennom et formidle skrue med en diameter på 300 millimeter parallelt med dosering prosessen i plastiserende sylinderen. Den formidler skruen er regulert og drives av en servomotor.
Den stuffing trykket måles i sylinderen materielle innløp, programmeres ved hjelp av Selogica maskinens styresystem på Allrounder og regulert via skruen rotasjonshastigheten slik at materialet formidles til sylinderen under konstant press, uavhengig av fyllet nivå.
Den maksimale skrue rotasjonshastighet er 5 rpm. Som et resultat, er materialet alltid transporteres forsiktig til sylinderen uten å skade fiber.
Fylling nivået av materialet reservoaret overvåkes. Behovet for å fylle materialet reservoaret er angitt med en signal lampe og en ekstra melding i kontrollsystemet, men materialet kan legges til reservoaret til enhver tid.
Ved hjelp av denne nye versjonen av injester, kan BMC materialet mates til behandling scenen med enda større forsiktighet og bekvemmelighet. Den behandlingen Scenen er gjort gjennomsiktig og lett å administrere gjennom programmering og overvåking av stamping enheten via Selogica maskinens kontrollsystem.
Et gjennomgående høy standard av kvalitet sikres ved å måle stuffing trykket i fôret kammer av plastiserende skruen. Dette gjør dosering ekstremt nøyaktige og veldig konstant og dette er båret ut av bare små variasjoner i dosering ganger.
Eksempler på automatisering: BMC produksjon celle for produksjon isolerende rails for strykejern
Automatisert produksjon av BMC elementer ved å integrere produksjonen trinn oppstrøms og nedstrøms for sprøytestøping prosessen i en produksjon celle vil bli visuelt demonstrert av et prosjekt der isolerende rails for strykejern vil bli produsert i serieproduksjon. Produksjonen enheten kombinerer en Allrounder 570 S samt en seks-akse robot-system som utfører ikke bare delvis fjerning rekkefølge, men også alle de nedstrøms prosessering trinn.
Standarden sprøytestøping maskinen er utstyrt med en "thermoset pakke" for bearbeiding herdeplaster, som gir all nødvendig maskinvare og programvare-komponenter som standard. For kontroll, opererer Selogica systemet med en thermoset program som har utvidede funksjoner, slik som ventilasjon eller lukke mugg på den angitte temperaturen. Også tilgjengelig er spesielle sylinder moduler og skruer utstyrt med en flightless non-tilbakeslagsventil for lavt skjær materiale behandling. Den BMC sammensatte kontinuerlig matet til injeksjon enheten ved hjelp av skruen injester. Delene er produsert i en elektrisk oppvarmet, single-hulrom mugg på en støpeform temperatur på 140 ° C i en syklus på 60 sekunder. Formen er fullisolert å effektivt hindre varmen fra å bli sluppet ut i miljøet. Hele post-prosessering av støpte deler skjer innenfor syklusen tid og dette opprettholder et høyt nivå av produktivitet.
Det blinker i det ferdige delene er fjernet ved hjelp av en børste stasjon med sugekraft. For å oppnå et tilsvarende høyt nivå av en del kvalitet, må elementene først kjøles ned til romtemperatur. Dette er oppnådd ved hjelp av en avkjølende stasjon for ti ferdige deler, som sikrer den nødvendige holdetid. En sjekk på blinker utføres visuelt ved hjelp av en bildebehandlingssystem. På slutten, er de ferdige delene plassert på et sett ned systemet med work-stykke bærere som har et plassbesparende ordning og kan endres uten å avbryte produksjonen. Produksjonen celle er derfor konstruert for ubemannet produksjon.
Delene håndtering av oppgavene utføres i sin helhet av den fleksible seks-aksen robot-system, som er lett å betjene takket være prøvd og testet Selogica brukergrensesnitt integrert i sin kontroll system. Anlegget håndterer oppgavene er programmert etter samme prinsipper som benyttes for Selogica maskinens kontrollsystem. Dette betyr at ingen spesialisert kunnskap er nødvendig for programmering. Maskinen installasjon tekniker er i stand til å programmere alle bevegelser av de seks-aksen robotic systemet ved hjelp av velprøvde grafiske sekvensen programmering innenfor hans velkjente sprøytestøping miljø, uten hjelp utenfra.
Den nøyaktige sekvensen for transport av ferdige deler med de seks-aksen robot-system er som følger: Først elementene blir fjernet og satt ned på kjøling stasjonen. Disse delene blir deretter utveksles med passende avkjølt støpte deler. Overføringen av ferdige deler er basert på prinsippet om "først inn, først ut '. Ved guiding konturene av den isolerende skinnene nøyaktig langs børsten stasjon - en bevegelse sekvens som bare kan utføres på denne måten ved hjelp av en seks-akse robotic system - de grader er helt fjernet. De seks-aksen robotsystem steder så elementene i front av den optiske inspeksjonen stasjonen. Etter denne inspeksjonen, bestemmer systemet om den støpte delen er "god" eller å bli avvist. Basert på inspeksjon resultat, er de gode delene overført til arbeids-stykket bærere mens de avviste deler landet i en avviser kasse. De gode delene er satt ned oppreist med tilsvarende omsorg og i en plassbesparende utforming matching konturene av arbeidet stykke carrier.
Fordeler med automatisering
I tillegg til integrering av alle nedstrøms foredlingsledd, er produksjonsprosessen ekstremt økonomisk, særlig gjennom bruk av fleksible seks-aksen robot-system. Som med nedkjøling av ferdige deler basert på prinsippet om "først inn, først ut", det post-prosessering med contour presisjon, pålitelig separasjon av avvise deler og forsiktig satt ned alle resultere i optimal produktkvalitet. Den ferdige deler er inspisert 100% og elementene kan være nøye fastsatt i work-stykke bærere i en ordning som sparer plass. Med denne produksjonsenheten er det mulig å oppnå produksjonen krever lite arbeidskraft så vel som en mye enklere logistikk prosess.
Komplett prosessovervåking med Selogica
Hele prosessen sekvensen er ekstremt gjennomsiktig og lett å overvåke som de seks-aksen robotic systemet er innarbeidet i Selogica maskin kontrollsystemet bruker Euromap grensesnitt og en annen spesiell data-grensesnitt. Videre har driftsfilosofi av maskinen kontrollsystemet blitt overført til de seks-aksen robot-system for å effektivt forenkle tidligere komplisert programmering som pleide å kreve spesialiserte kunnskaper.
Arburg tilbyr Sel