Het Staal van Kobe streeft naar toepassingen die van de lichtgewicht, met hoge weerstand en uitstekende de verwerkingseigenschappen van de nieuwe legering kunnen gebruik maken. Het Staal van Kobe maakt momenteel steekproefbars van 10 mm in diameter en 100 mm in lengte. Het werkt ook om de technologie te vestigen om bars, ijzeren staven, vormen en platen in massa te produceren die van de legering worden gemaakt.
„Dit aluminium op de toegevoegde waarde is geschikt in toepassingen waar de hoge prestaties,“ bovengenoemde Hogere Onderzoeker Hideo Hata bij het Laboratorium van het Onderzoek van de Materialen van het Staal Kobe worden vereist.
„Tegen 2008, pogen wij het nieuwe materiaal voor gebruik in voertuigen voor speciale doeleinden zoals raceauto's en vliegtuigen op de markt te brengen en ruimtevaartdelen,“ hij zei. Hogere Onderzoeker Hideo Hata bij het Laboratorium van het Onderzoek van de Materialen van het Staal Kobe. „Dit materiaal op de toegevoegde waarde is geschikt op gebieden waar de hoge prestaties,“ bovengenoemde Hata worden vereist.
De nieuwe aluminiumlegering, onder octrooitoepassing, heeft een treksterkte van 780MPa, 10% hoger dan 710 MPa van Weldalite, aluminium-lithium legering die door het Bedrijf van Lockheed Martin wordt ontwikkeld en die in de Externe Tank van de Brandstof van de Ruimtependel wordt een gebruikt. De Rekbaarheid van de nieuwe legering van het Staal Kobe is ook hoog.
In het algemeen, aangezien de sterkte stijgt, daalt de materiële bruikbaarheid. Nochtans, met een brekende verlenging van 14%, heeft het nieuwe materiaal van Kobe Steel'sthe bijna drie keer de rekbaarheid van Weldalite 5%. De Rekbaarheid is 1.4 keer dat van titaniumlegering en maraging staal. Bovendien heeft de nieuwe legering één van de hoogste specifieke sterke punten (de treksterkte die door de dichtheid van het nieuwe materiaal wordt verdeeld). Hoger de specifieke sterkte, is lichter en sterker het materiaal.
Nevel die Proces Vormt
In Nevel die, is een proces vormt zich waardoor het gesmolten metaal in druppeltjes „wordt bespoten“ en snel gedoofd aangezien het van een vloeistof aan in vaste toestand draait.
Het Gesmolten metaal in een inductieoven stroomt uit een prik in de bodem van de oven. Het gas van de Stikstof wordt geblazen aangezien het gesmolten metaal het gat weggaat, dat het materiaal atomiseert in een fijne mist van druppeltjes. De druppeltjes accumuleren en maken in een voorvormen op een lijst hard. Het vormen zich van de Nevel verhindert de scheiding van high-density legeringselementen en laat het smelten met een eenvormige, fijne microstructuur toe. Dit is onmogelijk om het gebruiken van het conventionele smelten en het gieten van processen te bereiken.
Gebruikend deze kenmerken van het proces, slaagde het Staal Kobe in het creëren van een legering met een eenvormige en fijne microstructuur. Het Zink, het magnesium en het koper worden toegevoegd om het materiaal te versterken. In conventionele het smelten en het gieten processen, wanneer het bedrag legeringselementen wordt verhoogd, komt de scheiding tijdens verharding en een ruw maken van de materiële structuur voor. Dit beperkt het bedrag legeringselementen. Nochtans, ontruimt de nevel die van het Staal Kobe proces vormt deze problemen.
Staal van Kobe begon oorspronkelijk gebruikend een nevel-zichvormend proces dat door Sandvik Osprey Ltd. in het Verenigd Koninkrijk wordt ontwikkeld. Het ontwikkelde later zijn eigen nevel-zichvormend proces voor de vervaardiging van aluminiumlegeringen. Wordt de nevel-zichvormende technologie van het Staal van Kobe momenteel gebruikt door het hulpOnderzoekinstituut van Kobelco, Inc. om het doelmateriaal te produceren van de aluminiumlegering dat in de thin-film bedrading van de panelen van de vloeibare kristalvertoning wordt gebruikt.
Aangezien de steekproefstukken van de nieuwe aluminiumlegering door de zelfde nevel-zichvormende apparatuur die wordt gebruikt om doelmateriaal te produceren worden gemaakt, zal het Staal Kobe volumeproductie van de nieuwe legering in een vrij korte tijd kunnen bereiken.
De baren van het Metaal zelfs 240 kg in gewicht kunnen worden veroorzaakt om grote delen te maken.