血しょう切断 - 血しょう切断の歴史

私達が水により多くのエネルギーを追加すれば、蒸気の形で 2 つのガス、水素および酸素に、蒸発し、分かれます。 ガスへさらにエネルギーを追加することによって、私達は特性が温度および電気特性の点では大幅に修正されることが分ります。 このプロセスは自由な電子のイオン化、作成およびガス原子間のイオンと呼出されます。

ガスへさらにエネルギーを追加することによって、私達は特性が温度および電気特性の点では大幅に修正されることが分ります。 このプロセスは自由な電子のイオン化、作成およびガス原子間のイオンと呼出されます。 これが起こるとき、今血しょうになってしまったガスは自由な電子が流れを運んで使用できるので電気で伝導性です。 金属を通って現在の伝導にまた適用する主義の多数は血しょうに適用します。 例えば、金属の現在運送横断面が減れば、抵抗は増加します。 より高い電圧は必要この横断面によって電子の同量を強制するためにであり、金属は熱します。 同じは血しょうガスにあてはまます; 私達が横断面減らせばもっと、より熱くをなります。

プラズマアーク法のこの歴史的な検討では、私達は、本質的に、 「血しょう切断プロセス」。である高速ガスの流れとプラズマアークの開発に続きます

1941 年に、米国の防衛産業は戦争の努力と、もっととりわけ、飛行機の生産のために軽い金属を一緒に結合するよりよい方法を捜していました。 この努力から、新しい溶接プロセスは生まれました。 電気アークが金属を溶かすのに使用され溶解した金属が空気からの酸素を取ることを防ぐ空気を転置するのに溶解した金属のアークそしてプールのまわりの不活性ガスの盾が使用されました。 良質の溶接の極めて特殊な条件のための完全な解決ようであったこの新しいプロセス 「TIG」 (タングステン不活性ガス)。 この溶接プロセスがアルゴンおよびヘリウムのようなガスの相当なユーザーに似合ったので、この新規アプリケーションのほとんどの興味があった企業は産業ガスの製造業者であることをなりました。 これらの産業ガス会社および、特に、ユニオンカーバイドのリンデ部は、成功を収めました TIG のプロセス、別名 「Argonarc」または 「Heliarc と実行中そして」。 現在、このプロセスは 「GTAW」と言われます (ガスタングステンのアーク溶接)。

1950 年までに、 TIG はエキゾチックな材料の良質の溶接のための新しい溶接方法としてしっかりとそれ自身を確立しました。 TIG プロセスのそれ以上の開発事業を、科学者はユニオンカーバイドの溶接の実験室でしている間工作物 (陽極) に TIG のトーチの電極 (陰極) からの不活性ガスを指示したガスノズルの入り口を減らしたときに、開いた TIG アークの特性は非常に変えることができることを検出しました。 減らされたノズルの開始は電気アークおよびガスを圧迫し、速度および抵抗熱を高めました。 アークの温度および電圧は劇的に上がり、イオン化され、非イオン化されたガスの運動量は高速による溶解した水溜を除去しました。 溶接の代りに、金属は血しょうジェット機で切られました。

図 1 では、アークは両方とも 200 の Amps. でアルゴンで動作しています。 血しょうジェット機はノズル開口の 3/16 インチ (4.8 mm) の直径によってだけ適度に圧迫されますが、電圧で二度動作し、対応する TIG アークより多く熱いプラズマアークを作り出します。 同じ流れがより小さい開始、温度および電圧上昇のノズルを通して強制なら。 同時に、ノズルを去るガスのより高い運動エネルギーは切口を作成する溶解した金属を出します。

血しょう切断アークは図 2. で示されている TIG アークよりかなり熱かったです。 これらのすばらしい温度は血しょうトーチのノズルの高いガスの流れがノズルの壁に沿う労働組合化されたガスの比較的涼しい境界層を形作ったので可能で、圧縮より高い弧度を許可します。 この境界層の厚さは渦巻くことによって切断のガス更に高めることができます。 渦巻く処置は外側に放射状に移動し、より厚い境界層を形作るためにより重く、より涼しい、労働組合化されたガスを強制しました。 ほとんどの血しょう切断トーチは切断のガス最大アークの圧縮を達成する渦巻きました。

血しょうジェット機は電流が血しょうトーチの電極 (陰極) と工作物 (陽極) の間で流れる転送されたモードで作動させることができます。 それはまた電流が電極とトーチのノズルの間で流れる非転送されたモードで作動させることができます。 両方動作モードは図 3. で説明されます。

熱い血しょうのストリームが両方のノズルから動作モード現れるが、転送されたモードは血しょう切断で必ずアークが工作物が付いている電気接触にあるとき工作物への使用可能な入熱がより効率的に加えられるので使用されます。

血しょうジェット機の特性はガスタイプ、ガスの流動度の非常に変わり、流れ変更によって弧光を発し、アーク電圧、ノズルのサイズできます。 例えば、低いガスの流動度が使用されれば、血しょうジェット機は溶接のための非常に集中された熱ソース理想になります。 逆にガスの流動度が十分に高められれば、血しょうジェット機の速度は熱いプラズマアークによって作成される溶解した金属を出し、工作物を通り過ぎるほど大きいです。

慣習的な 「乾燥した」アークの圧縮の技術によって生成された血しょうジェット機はユニオンカーバイドのリンデ部によって 1957 年に導入されました。 同じ年では、ロバート Gage 先生は 17 年間ユニオンカーバイドに仮想独占を与えたパテントを得ました。 この技術が比較的高い切断の速度で金属を断絶するのに使用できます。 版の厚さは薄いシート・メタルから 10 インチ (250 の mm) 厚い版まで及ぶことができます。 切口の厚さはトーチの現在運送容量および金属の物理的性質に最終的に依存していました。 1000 の amps の現在の容量の頑丈な機械化されたトーチは 10 インチの厚いステンレス鋼およびアルミニウムを通り過ぎることができます。 ただし、ほとんどの産業アプリケーションで、版の厚さはほとんど 2 インチを超過しませんでした。 この厚さの範囲では、慣習的な血しょう切口は通常斜角が付き、四捨五入されたトップエッジがありました。 ベベル切断は切口の表面に入熱の不均衡の結果でした。 肯定的な切口の角度はアークが切口を通って進歩したと同時に切口の上の熱エネルギーが散ったので生じました。

この熱の不均衡はトーチをできるだけ近く置くこと減りました、図 1. 高められたアークの圧縮に示すように工作物およびアークの圧縮の主義を適用することに電気アークの温度プロフィールを拡張および均一になるために引き起したによって。 同様に、切口はより多くの正方形になりました。 残念ながら、慣習的なノズルの圧縮は高められた圧縮の傾向によってシリーズの 2 つのアーク、電極とノズル間の 1 つのアークとノズルと工作物間の第 2 アークを開発する限定されました。

この現象は 「弧光を発する」倍として知られ、電極およびノズルを両方傷つけました。 二重アークはひどく血しょう切口の品質が改善できる範囲を限定しました。 50 年代半ばのプラズマアーク法の導入以来、かなりの研究は増加するアークの圧縮に二重アークを作成しないで焦点を合わせました。 それから行われるようにプラズマアークの切断は 「慣習的な血しょう切断と今言われます」。 それはユーザーがいろいろ金属および異なった版の厚さを切れば適用するために扱いにくい場合もあります。 例えば、ステンレス鋼、穏やかな鋼鉄およびアルミニウムを切ればのに慣習的な血しょうプロセスが使用されていれば異なったガスを使用することは必要であり、最適のためのガスの流れはすべての 3 つの金属の品質を切ります。

慣習的な血しょう切断は 1957 年から 1970 年支配し、頻繁にアルゴンおよび水素の非常に高いガスの混合物を必要としましたから。

二重流れの技術は、 1963 年に TDC の大統領によって茶色になっている、 Thermal Dynamics Corporation およびジェームス開発され、特許を取られました。 それは慣習的な血しょう切断プロセスのわずかな修正を含みました。 基本的に、それは慣習的な血しょう切断と同じ機能を組み込みました、但し例外としては二次ガスの盾は血しょうノズルのまわりで追加されました。 通常、二重流れ操作切断は、か血しょう、ガスに窒素であり、二次保護のガスは金属に従って切られるために選ばれました。 普通使用された二次盾のガスは穏やかな鋼鉄のための空気または酸素、ステンレス鋼のための二酸化炭素、およびアルミニウムのためのアルゴン/水素の混合物でした。

切断の速度は穏やかな鋼鉄の慣習的な切断とよりまだよかったです; ただし、切られた品質は多くのアプリケーションのために不十分でした。 ステンレス鋼およびアルミニウムの切断の速度そして品質は本質的に慣習的なプロセスとのと同じでした。

このアプローチの主要な利点はノズルがノズルが工作物とのショートし、二重アークのための傾向を減らすことを防ぐ図 4 に示すように陶磁器のガスのコップか盾のコップの内で引込めることができることでした。 盾のガスはまた切られた品質および速度を改善する、またノズルおよび盾の帽子を冷却する切断のゾーンをカバーしました。

空気切断は穏やかな鋼鉄を切るために 60年代初頭にもたらされました。 空気の酸素は溶解した鋼鉄を発熱反応からの追加エネルギーに与えました。 この追加エネルギーは窒素との血しょう切断に約 25% 切断の速度を増加しました。 ステンレス鋼およびアルミニウムを切るのにプロセスが使用できるがこれらの材料の切口の表面は重く酸化させ、多くのアプリケーションのために受け入れられなかったです。

空気切断の最も大きい問題は血しょうトーチの電極の急速な腐食いままで常にでした。 ジルコニウムから、ハフニウム成っていた、特別な電極はかハフニウム合金、切断のガスが酸素を含んでいたら秒に腐食したタングステン以来必要でした。 これらの特別な材料と、空気血しょうを使用して電極の生命は大いに慣習的な血しょうと関連付けられた電極の生命以内でした。

空気切断が米国および西洋文明で 1960年代末追求されなかったが、着実な進展はマンフレッド van Ardenne が開発した 「Feinstrahl Brenner」の導入が付いている東ヨーロッパで (トーチ制限されたアークを作り出します) なされ。 この技術はロシアと結局日本で採用されました。 主要な製造者は東ドイツの Mansfeld になりました。 日本の複数の造船所は空気血しょう切断装置の早いユーザーでした。 ただし、電極の生命は比較的短く、工作物の切口の表面に続いて溶接されたとき気孔率を引き起こすことができる解決で窒素の高いパーセントがあったことを調査は表わしました。

水盾血しょう切断は二倍になるために類似していました流れ但し例外としては水は盾のガスの代わりになりました。 切口の出現およびノズルの生命は水によって提供された冷却効果のために改善されました。 速度を切る四角さを切れば水が追加アークの圧縮を提供しなかったのでドロスの蓄積は二重流れ血しょう切断に多少改善されませんでした。

二重アークを防いでいる間切られた品質の改善へのキーがアークの圧縮を高めていたことが先に、示されました。 水注入血しょう切断プロセスでは、水は図 5. に示すように均一方法のアークに放射状に注入されました。 アークの水の放射状の侵害は単独でちょうど銅のノズルによって達成できるより圧縮より高い弧度を提供しました。 この領域のアークの温度は二度 50,000°K か太陽の表面温度に大体 9 倍のおよび多くにより近づくために慣習的なプラズマアークの温度推定されます。 正味残高は穏やかな鋼鉄を切るとき高められた改良された切口の四角さでドロスの速度そして除去を切ります。 放射状水注入アークの圧縮はリチャード W. Couch Jr. の Hypertherm、 Inc. の大統領によって 1968 年に開発され、特許を取られました。

水が付いているアークを圧迫するために取られたもう一つのアプローチはアークのまわりで水の渦巻く渦を開発することでした。 この技術によって、アークの圧縮は安定した水渦を作り出すのに必要とされた渦巻の速度に依存していました。 高い渦巻の速度によって作成された遠心力はアークに対して水の環状のフィルムを平らにしがちで、従って放射状水注入とのより圧迫の効果のより少しを達成しました。

慣習的なプロセスによって記述されているより早いのとは違って、水注入血しょうとの最適切口の品質はちょうど 1 つのガスが付いているすべての金属で得られました: 窒素。 この単一のガスの条件はプロセスを使用すること経済的におよび容易させました。 物理的に、窒素はアークから工作物に熱を転送する優秀な機能のために理想的でした。 分離したときに窒素によって吸収された熱エネルギーは工作物で組み変えたときに放棄されました。 水がアークを衝突したポイントの非常に高温にもかかわらず、水の 10% 以下蒸発しました。 残りの水は工作物の表面を冷却した円錐スプレーの形でノズルから出ました。 この追加冷却は切口の表面の酸化物の形成を防ぎ、最大熱ロードの時点で効率的にノズルを冷却しました。

水注入のゾーンのアークの圧縮の理由は血しょうジェット機と注入された水間の蒸気の絶縁の境界層の形成でした。 (この蒸気の境界層、 「シナノキフロスト層は」、の水の低下がする同じ主義ですぐに蒸発しますよりもむしろ熱い金属板で踊るように。)

ノズルの生命は水注入の技術と蒸気の境界層がアークの厳しい暑さからのノズルを絶縁し、水が最大アークの圧縮および最大値アークの熱の時点でノズルを冷却し、保護したので非常に高められました。 水蒸気の境界層による保護はまた一義的なデザイン革新を可能にしました: ノズルの全体のより低い部分は陶磁器であることができます。 その結果、二重アークは、ノズルの破壊の主要な原因、事実上除去されました。

切口の端の重要な特性は切り目の右側が正方形であり、切り目の左側がわずかに斜角が付いたことでした。 これは水注入によって引き起こされませんでしたが、むしろ血しょうガスの右回りの渦巻に起因しました。 この渦巻はより多くのアークエネルギーを切り目の右側で費やしました。 この同じ切口の非対称は慣習的のを使用して切断のガスが渦巻いたときに 「乾燥します」切断をありました。 これはきちんと正方形を作り出すために選ばれるのに必要とされた旅行の方向が工作物の正しい側面で切れたことを意味しました。

平行側面が付いているリングの切断の場合には、外の半径は右側で切られる正方形を与える右回りで切られます。 同様に、内部の切口は左回りでリングの内部の正方形の端を維持するためになされます。 従って左側に切口のガスの流れの渦巻そしてまたよい側面を逆転させる左回りの渦巻のリングは提供することができます。 これは 2 トーチ切断システムが鏡像の部品を同時に切らなければならなかったら使用されます。

プラズマアーク法が 50,000K までの非常に集中された熱ソースだったので、争うためある否定的な副作用がありました:

•         最も高いアークの流れで、血しょう切断は普通防音保護具を必要とする作業域で許可されたそれをはるかに越えて強い騒音レベルを生成しました。

•         よい換気を必要とする作業域で開発される可能性としては有毒ガス煙らせば。

•         皮を剥ぐためにおよび目の焼跡、必須の防護被服およびサングラス可能性としては導くことができる紫外放射。

これらの副作用は環境の前部の批評にプラズマアーク法を開きました。 何かはこれらの問題領域を取扱うと見つけられなければなりませんでした。

1972 年に、 Hypertherm はプラズマアークの切断の危険を伴う効果を制御した地下水位の汚染制御システムもたらし、特許を取りました、および水マフラーを。

水マフラーシステムは次の利点を作り出したトーチのまわりで地下水位と使用されたとき高い流れ水盾を作成しました:

•         プラズマアークの高い騒音レベルは水カーテンのおおう効果によってはっきりと減りました。

•         煙および有毒ガスは水の煙の粒子を除去するの領域に水スクラバーとして機能した水カーテン、制限されました。

•         アークのグレアは目により少なく危なかったレベルに減りました。

•         水の適切な染料によって、紫外放射は減少しました。

工作物の下にあった地下水位の貯水池は切口の底を脱出することからの高輝度騒音をカプセル化し、また煙の粒子を吸収しました。

ヨーロッパのそれ以上の試みは水中切断のプラズマアークの騒音レベルを減らし、煙の開発を除去するできるだけ原因となりました。 100 つの amps の上の切断の流れとの高い発電血しょう切断のためのこの方法が普及するようにほど今日、水の下で切られる多くの高い発電血しょう切断システムなりました。

水中血しょう切断のために、工作物は水の下の約 2 から 3 インチ浸り、水で浸されている間血しょうトーチは切れました。 煙および騒音レベル、またアークのグレアは劇的に減ります。 この切断方法の 1 つのマイナスの効果は切断および切断速度が 10-20% 減る間、工作物が観察することができないことです。 更に、オペレータはアークの音から切断プロセスが正しく進んでいるかどうか、そして消耗品が良質の切口を作り出しているかどうかもはや定めることができません。

最後に、水で切れるとき、一部は酸素および水素に切口のゾーンの包囲に引き離されます水をまき、水に自由な水素ガスを残す金属酸化物を形作るために放された酸素に切口からの溶解した金属と (特にアルミニウムおよび他のライト金属) 結合する傾向があります。 この水素は工作物の下でポケットで集まるとき、再び火を付けられたとき血しょうジェット機によって小さい爆発を作成します。 従って、水はそのような金属を切っている間絶えず揺り動かされる必要があります。

、トーチのまわりで空気を注入した切断が進むことができる空気泡を確立する水中水マフラー設計され、特許を取られる 1986 年の Hypertherm の水中切断の人気に基づく。 これは 260 の Amps. までガス切断と最も頻繁に使用される空気によって注入された水中切断プロセスになりました。 水線および 「内部空気」血しょう切断の技術によって達成されるこのプロセスによって高められる切口の品質および作り出された正常で高い切断の速度の使用。

1980 年に、西半球のプラズマアークの切断の設備製造業者は低 amp 血しょうシステムのための血しょうガスとして空気を使用して装置を、特に導入しました。 早い 1983 年までに、熱原動力は PAK3 を進水させ、 SAF は ZIP-CUT を導入しました。 単位は両方とも米国の無限に正常、 1 ヨーロッパの他ありました。 これは約 50 回世界市場のサイズを 80 年代の増加し、多くの新しい製造業者を作成したプラズマアークの切断のための新しい時代を開きました。 プラズマアークの切断は最終的にように金属の切断のための新しい方法受け入れられ、現代金属加工工業のすべてのセグメントの貴重なツールとして考慮された。

高められた競争を通してプラズマアークの切断工業に与えられて新しい推圧がプロセスを使いやすくさせた多くの新しい改善はもたらされました。 プロセスははるかに信頼でき、より少ない技術を動作するために必要としました。 ソリッドステート一次および二次コンバーターの技術を使用して電源デザインはアークの特性を改善し、システムのサイズそして重量を減らしました。 Hypertherm は開始する高周波アークを除去したガスもれ (か接触の開始) トーチおよび金属の穿孔の間にフロント・エンド部品を保護したエア注入された盾のノズルそのようなパテントの他の貢献をしました。

切断の鋼鉄の従来の方法は oxyfuel プロセスだったので、プラズマアークの切断を開発したエンジニアが血しょうガスとして酸素を使用するために最初から試みたことは論理的でした。 ただし、電極の先端および純粋な酸素の存在のまさに高温によりすべての知られていた電極材料は急速に悪化しました従って切口は作ることができませんでしたまたは非常に短い持続期間の切口だけこれ血しょうガスとして受け入れられない酸素および空気をしました。 従ってガス切断は血しょう切断の技術開発の初期に放棄されました。 早い 1970 年に、産業的に使用できる形式のハフニウムそしてジルコニウムが酸素のプラズマアークの切断と発生した急速な悪化に抵抗したことが分られました。 血しょうガスとして空気そして酸素は極度な興味の再度なりました。

Hypertherm はこの挑戦を取り、 R & D の努力を本格的に始めました。 1983 年に、会社は血しょうガスとして酸素を使用することを可能にした改善されたトーチデザインと成功しました。 水注入された酸素のプラズマアークの切断のためのパテントは許可され、酸素血しょう切断はプラズマアークの技術の後の開発になりました。 酸素血しょう切断はより低い現在のレベル増加したドロスなしの切断の速度の状態の広い範囲をおよび作り出されたスムーズな、正方形、より柔らかい端で作動している間提供しま速度を 30% まで切ります。 生じる切られた端は曲がるか、または溶接によってより製造し易かったです。 今ではすべての鋼鉄は、高力の、低合金の鋼鉄を含んでこの新しいプロセスと、自由に切られたドロスでした。

重要な部分は電極の生命であり続けました、時でさえ限られている残るハフニウムを使用する。 ただし、酸素と切られた鋼鉄の切口の品質はすばらしく、ほとんどのエンドユーザーは大いにより高い速度のトレードオフを見つけ、より短い電極の生命に直面して受諾可能であるために品質を切りました。 頻繁に窒素の切断と関連付けられた酸素血しょうとの高価な後カットのドロスの取り外し操作は事実上除去されました。

酸素の注入血しょう切断は血しょうガスとして窒素を下流に使用し、図 6. に示すようにノズルの出口で酸素を注入することによって電極の生命問題を避けました。

このプロセスは穏やかな鋼鉄で専ら使用され、わずかに切断の速度を増加しました。 ただし、主要な不利な点は切られた四角さの欠乏、余分な切り目の取り外し、短いノズルの生命および限定された多様性 (穏やかな鋼鉄) でした。 このプロセスがまだある位置で使用されている間、それと関連付けられるパフォーマンスの限られた増加はこの幾分複雑で、敏感なトーチデザインの余分費用を正当化しません。

90 年代では、原子力工業は 2 つの主要な挑戦に直面されました:

1。      ある核工場の生命を拡張する方法

2。      無現用のプラントを分解する方法

電力産業がリアクタープールのコンポーネントを修理する為の開発が困難な手順を働かせている間、複数の国の原子任務は処分のための小さい部分に費やされたリアクターおよび他のコンポーネントを切るために方法を捜しています。

リアクターおよび補助コンポーネント以来水たまり、すべての修理で保たれなければなり、分解は水中にされる彼またなります。 コンポーネントの大部分がステンレス鋼から成っているので、血しょう切断は望ましい方法です。 水中切断の問題を克服することはずっとプロセスに関与することを断ることを用いる血しょう設備製造業者へ挑戦です。 Hypertherm は原子力産業の複数の建築業者を水中切断のための血しょう切断装置を発達させるために使用しました。 1990 年の 4 つの 1/2 の」 15 フィート (m) コネチカットのヤンキーの原子力発電所以下の (114 の mm) ステンレス鋼の防熱装置をの水の 4.56 切るのに Hypertherm の PAC500 で 1000 の amp 血しょうシステムが正常に使用されました。 また 1990 年に、 MAX100 および MAX200 は 25 フィート (m) 7.62 の深さで複数の位置で水中に使用されました。 計画は 100 フィート (m) 沖合いアプリケーションの下でのための 30.48 切れるためになされています。

レーザーの切断は精密な正確さの良質の切口を作り出す機能のために金属切断工業の重要な競争相手になりました。 精密金属切断の市場の場所を仮定するためには、血しょう設備製造業者は更に装置の切口の品質を改善するためのデザイン努力を高めました。

1990年代初期に私達は正方形の切口を作り出し、増加された切断速度の切り目の幅を減らした 40 から 90 の amps の最初の良質血しょうインストールを見ました。 ある単位は日本の製造業者から来ました。 Hypertherm はこの市場で競うために HyDefinition の技術をもたらしました。 予想は血しょう切口がレーザーの切口同じ品質やがてであることです。 血しょう装置がレーザーの単位より資本コストで大いに低いので、私達はこのタイプの血しょう切断が今日のレーザーの切断の市場の主要な競争相手になると期待します。

空気および酸素血しょう切断以来普及するように、大きな問題はなりました消費可能な部品の短い寿命のサイクルになりました。 血しょう切断システムの主要な製造業者はこの問題で動作しています。 血しょう切断のコストを削減する空気/酸素電極の寿命が大幅に拡張されるおよび近い将来に期待されことがそれによりこのプロセスを鋼鉄を切るためにはるかに広く利用されたようにします。 Hypertherm は非常に高められた部品の生命を提供する複数のモデルの長命の技術をもたらしました。

この検討から、血しょうプロセスが最後の 35 年の驚くほどの進歩をしたことは最後の 5 年に明確、特にです。 現在、 3 つの発音された傾向は検出することができます:

1。      200 の amps の下の現在のレベルが付いている軽い手切断の単位のための市場は拡大し続けます。 この拡大の市場は改良された製品を作り出し、低 amp 空気血しょうのための市場を広げるより多くの競争相手を引き付けます。

2。      打抜き機およびロボットのための市場は血しょう切断システムからの良質、近い許容切断を追求し続けます。 魅力的に値を付けられた酸素血しょうおよびより簡単で、より軽い低 amp 単位はレーザー切断装置によって好意的に競います。 Hypertherm は、技術的なリーダーシップと、この市場区分の支配的な役割を担い続けます。

3. 消費可能な部品および切断トーチの研究開発は続きま、絶えず消耗品の生命を拡張しおよび切られた品質を改善します。

血しょう切断が成長した段階に近づくので先行技術のより正確なトーチおよび消費可能な一部分および電力源を提供するために、企業は挑戦されます。 一般に血しょう切断の市場が近い未来の高い成長の傾向に沿って続くことが、期待されます。